為按歐盟標準規范固體制劑的物料稱量，縮短與全球先進企業在稱量方面的差距，2010年下半年，揚子江藥業集團固體制劑二號車間通過調研學習，提出對物料稱重系統進行開發創新的目標任務，成立了包括質檢人員、設備機長和信息管理員在內的8人星火質量管理（QC）小組，迅速展開了“半自動稱重系統”的技術攻關。

　　“半自動稱重系統”是優于行業傳統人工復核、人工控制的稱量方法。在深入調研的基礎上，QC小組結合我國新版藥品GMP和歐盟GMP對稱量過程風險控制的要求，組織對車間稱量崗位操作過程實施風險管理，并按照FMECA分析方法（故障模式、影響和危害性分析），對潛在的失效因素進行綜合評估。小組成員通過梳理準操作規程（SOP），找出了物料復核、臺秤校驗、數據記錄等風險控制因素；通過比較論證，分解車間實際的稱量流程，細化了入庫、稱重和復核的三級終端以及信息輸入打印、權限設置等關鍵項目。在稱重設備廠家的協助下，QC小組加班加點，連續突擊，在半個月內完成了控制程序的編寫，錄入了上萬條初始信息。

　　在試行階段，QC小組發現“半自動稱重系統”穩定性不太高。為了得到全面可靠的數據，小組成員不嫌苦、不說累，白天忙生產，晚上搞攻關，分批跟蹤記錄數據，每天都要在服務器旁站好幾個小時，在三級終端上來回跑幾十趟。他們測試系統流程與實際執行是否產生沖突，測試打印內容與文件是否一致，對涉及功能進行上萬次的輸入和確認。同時，他們還對關鍵參數組織開展不同時間、不同人員、不同數值、不同物料、不同稱重范圍的挑戰性試驗。經過反復跟蹤試驗，QC小組收集到了大量可靠數據，再經過不斷分析和修正“稱重系統”程序中的系數，實現預去皮功能和批號顯示功能等，修訂稱重操作規程，終于做到了物料稱量操作流程的標準化和規范化。

　　稱量系統信息化、數據化和流程化的實施，解決了脫包過程中因貼錯標簽或者物料標簽掉落而導致的投料錯誤，消除了在稱量過程因批次轉換和稱量數量變化帶來的數量偏離和批次不清等風險，也避免了因復核不準確可能產生的藥品報廢等質量風險。因此，“半自動化稱量系統”的運用不僅符合歐盟GMP認證的需要，同時滿足了我國新版藥品GMP對稱量過程中的風險控制要求。系統過程自動生成標簽，自動打印報表，最大限度地避免人為干擾，確保稱量過程安全、準確、可控。

　　在2011年全國醫藥行業QC小組評選中，星火QC小組因為創新稱重系統獲得了一等獎。他們以年輕的激情，十足的干勁，奉獻的精神戰斗在藥品生產的第一線，用實際行動認真對待生產的每一個環節，一步步實現自我價值，踏踏實實踐行“創新為民，高質惠民”的企業宗旨和理念。

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